Come organizzare il magazzino per risparmiare spazio

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Come organizzare il magazzino per risparmiare spazio

23 maggio 2018|Gestione magazzino|

Una buona organizzazione del magazzino rappresenta un fattore critico di successo per la strategia aziendale e può rivelarsi un vantaggio competitivo nel lungo termine. L’obiettivo della gestione è quello di riuscire ad ottimizzare principalmente tre aspetti per riuscire a garantire massima accessibilità ad ogni articolo e riduzione dei costi amministrativi:

  • uso dello spazio
  • uso delle attrezzature
  • gestione delle risorse umane

Un magazzino efficace è organizzato in modo tale da permettere a ciascun operatore di reperire in tempi minimi l’articolo desiderato e procedere nella preparazione dell’ordine velocemente e senza errori, aumentando così la soddisfazione dei clienti e ottimizzando i tempi consegna degli ordini.

Il modello di allocazione e il sistema di identificazione delle merci determinano il risultato organizzativo.

 

Come si ottimizza lo spazio del magazzino?

Lo spazio dedicato al magazzino è parte integrante dei processi produttivi e/o di vendita ed ha dunque un valore economico legato alle infrastrutture, alle risorse dedicate e al capitale investito: è necessario gestirlo al meglio per minimizzare i costi.

La sfida principale è quella di procedere all’ottimizzazione delle scorte. Correlata alla complessità della supply chain e alla fluttuazione della domanda, comprende tutte le attività volte a massimizzare il ritorno finanziario delle scorte per l’azienda e ha come punto di partenza l’inventario della merce a magazzino.


Il primo passo per realizzare un’organizzazione efficace ed efficiente del magazzino in ottica di spazio, che poi ha effetti su tutto il sistema organizzativo, è infatti la consapevolezza di tutto quello che si deve stoccare.

Mediante il confronto dell’inventario e lo studio delle caratteristiche della domanda e dei volumi di movimentazione delle merci si possono determinare i livelli aggregativi dei prodotti stoccati e conseguentemente la loro posizione nel magazzino.

Generalmente, la gestione del magazzino moderna è completata da un software di gestione del magazzino che facilita l’ottimizzazione fornendo una rappresentazione elettronica dello spazio utilizzato, costruito sul database delle merci.

Il software, banalmente, consente azioni di picking molto veloci perchè azzera le classiche ed odisseiche ricerche da parte degli operatori.

Per riuscire a tenere completamente sotto controllo la gestione delle scorte è consigliabile tenere traccia di tutte le operazioni, in modo da disporre di dati il più possibile accurati.

Per facilitare quello che è l’inserimento a database di tutte le merci e semplificare la loro gestione va determinato il codice SKU di ogni unità stoccabile. Questo è un identificatore univoco di prodotto.

A partire dalle singole SKU, dai volumi di aggregazione e dallo studio dei cicli carico/scarico si vanno a determinare i criteri con i quali stoccare le merci in funzione dello spazio a disposizione e seguendo il modello più adatto all’azienda e alle tecnologie accessibili, nonché ai sistemi di movimentazione utilizzati aumentando il rendimento superficiale (rapporto che indica la superficie del magazzino occupata da merce in relazione alla superficie totale a disposizione).

 

Quali sono i modelli di gestione tradizionale del magazzino?

A seconda delle unità di carico da stoccare le infrastrutture più utilizzate nell’organizzazione delle merci sono le seguenti sei:

1. Magazzino a catasta

È la più semplice tipologia di magazzino, prevede l’accatastamento della merce. Le singole unità di carico vengono messe una sopra l’altra, lasciando uno spazio adeguato per la movimentazione dei pallet tramite forche o carrelli.

Se la merce non è ad alta obsolescenza e non è richiesta la ventilazione dei pallet questo modello permette di ottimizzare la superficie utilizzata e garantire un alto livello di saturazione del magazzino.

2. Magazzino a scaffalatura

Adatto a prodotti non impilabili, consente di depositare le unità di carico su scaffali che permettono massima selettività. L’altezza degli scaffali è direttamente correlata all’altezza dell’infrastruttura, mentre la disposizione varia a seconda del mezzo utilizzato per la movimentazione delle merci.

In base ad esso infatti viene stabilita la larghezza dei corridoi di accesso che limitano il rendimento superficiale. È un modello che per sua natura non permette l’ottimizzazione degli spazi e dei tempi.

3. Magazzino drive in e drive through

Il sistema prevede l’utilizzo di strutture costituite da mensole su cui poggiano i pallet che permettono ai carrelli utilizzati di entrare nella struttura. Sono adatti a merce non impilabile, con un numero limitato di referenze di prodotti ma un alto numero di pallet per ogni referenza.


Il metodo drive through consente di avere un lato per lo stoccaggio e della merce e uno per il prelievo. È necessario però valutare se lo spazio a disposizione lo permette, se le azioni di stoccaggio e prelievo devono avvenire in contemporanea e quale logica tra LIFO (Last In First Out) o FIFO (First In First Out) viene utilizzata.

4. Magazzino a cantilever

Adatto allo stoccaggio di merci voluminose e dalle forme non standard, consente uno stoccaggio sviluppato in altezza e conseguente risparmio di metratura dedicata.

5. Magazzino compattabile

A differenza dei precedenti, il magazzino compattabile elimina i corridoi massimizzando l’indice volumetrico e il rendimento superficiale solo nel caso in cui si riesca ad organizzare le merci secondo la frequenza e l’ordine di prelievo altrimenti si perde molto tempo per l’apertura dei corridoi.

6. Scaffalature e cassettiere per minuterie

Quando l’esigenza è quella di stoccare unità di carico di piccole dimensioni, i metodi tradizionali di organizzazione prevedono l’utilizzo di scaffali o cassettiere e un addetto che si occupa del prelievo.

Per sfruttare lo spazio disponibile al meglio i prodotti vanno stoccati secondo ordini di prelievo e secondo le dimensioni, in modo da utilizzare ciascuna cassettiera o ripiano ed evitare spazi vuoti.

 

Modelli di gestione automatizzata del magazzino

L’automazione del magazzino è un tema molto caldo. Un errore da evitare è considerarla come unica soluzione ai molteplici problemi dell’azienda. L’adozione di sistemi evoluti di gestione automatica del magazzino può sicuramente apportare molti benefici ma non senza un cambiamento organizzativo per integrare le nuove sinergie tra uomo-macchina.

1. Magazzino automatico a trasloelevatore

Si tratta di magazzini automatici per pallet e cassoni composti da scaffalature intramezzate e da spazi sufficientemente larghi per far passare i trasloelevatori che si muovono lungo i corridoi del magazzino. Il sistema viene gestito tramite un’unità computerizzata centrale che guida il trasloelevatore sulle rotaie mediante il quale viene effettuata l’azione di prelievo anche ad altezze molto elevate.

Quando vengono stoccate minuterie, accessori e prodotti di piccole e medie dimensioni il trasloelevatore è identificato più precisamente con il termine di Miniload e in questo caso le UDC (unità di carico) sono tipicamente cassette.

Come funziona il magazzino automatico a trasloelevatore?

Il computer ad esso collegato rileva l’ordine e localizza in automatico la posizione del prodotto che viene prelevato mediante il trasloelevatore, seguendo una logica di prelievo “merce verso uomo”.

Questo tipo di magazzino permette di velocizzare di molto i tempi di gestione grazie ad attività di picking automatico e anche di spazio perché i trasloelevatori si adattano a corridoi tra le scaffalature molto stretti.

L’operatore in questo caso non deve ricercare il prodotto né prelevarlo utilizzando il muletto, un’azione che richiede molto tempo e uno spazio di movimento maggiore tra le varie scaffalature rispetto al sistema automatico.

Ogni qualvolta si decide la disposizione delle merci all’interno del magazzino, la prima azione da svolgere è quella di definire l’unità di carico, anche nella scelta del magazzino automatico. In questo specifico tipo di magazzino la merce viene posizionata e prelevata ad unità di carico intera (pallet o cassetti).

2. Magazzino automatico verticale a cassetti

Il Vertical Lift Module (VLM) è costituito da un unico blocco verticale e da cassetti traslanti all’interno. È la soluzione ideale per chi ha necessità di stoccare molta merce ma ha uno spazio disponibile sviluppato in verticale più che in orizzontale.

Questo tipo di magazzino infatti è adatto per lo stoccaggio di tutti i tipi di materiale, sfusi o confezionati, dalle dimensioni anche molto diverse in quanto è possibile una gestione dinamica delle altezze di carico.

Per un risparmio ancora più efficace si consiglia di sfruttare ciascun cassetto per depositare merci con una grandezza simile, in modo da ridurre al minimo lo spreco di spazio.

Le due variabili principali quando si deve decidere se acquistare un magazzino automatico verticale a cassetti sono:

  • La dimensione: è possibile stoccare anche merce molto ingombrante ma se l’obiettivo è quello di risparmiare spazio va posta molta precisione nella disposizione dei materiali
  • Il peso: informarsi in precedenza in merito alla capienza di un singolo cassetto.

L’ottimizzazione non si ottiene necessariamente acquistano nuovi spazi o aumentando le risorse dedicate, bensì è necessario sfruttare al meglio tutto il capitale a disposizione (fisico e non) e bilanciare in relazione alle proprie esigenze, alla tipologia di operazioni che si devono svolgere all’interno del magazzino e alle previsioni della domanda.

Quanto ne sai di magazzini verticali?

Migliorare la gestione delle scorte, aumentare la sicurezza del magazzino, velocizzare le operazioni di inventario… questi e tanti altri sono i vantaggi dei magazzini verticali.

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